Porsche und Bugatti greifen zum 3D-Druck komplexe oder seltene Teile

Der Bugatti Chiron. Bugatti

Dieser von Bugatti entwickelte Bremssattel ist das größte Titan Funktionsbauteil im 3D-Druck weltweit hergestellt. Das Foto zeigt den Bremssattel zusammen mit Kolben und Bremsbelägen Bugatti

Frank Götzke, Leiter Neue Technologien in der Technischen Entwicklung Abteilung bei Bugatti. Bugatti

Porsche hat eine lange Geschichte und viele seiner alten Autos sind noch in Betrieb die Straße. Obwohl es ungefähr 52.000 alte Teile auf Lager hält, 3D Druck sollte bei Reparaturen helfen.

Porsche stellte nur 292 959 her und einige Teile waren nicht verfügbar bis jetzt. Porsche

Ein 3D-gedruckter Kurbelarm für einen Porsche 964. Porsche

Ein 3D-gedrucktes Teil für einen Porsche 356. Porsche

Dieses 3D-gedruckte Teil ist für einen 911 Speedster. Porsche

Das letzte Mal haben wir uns den 3D-Druck in der Automobilwelt angeschaut, es war immer noch eine Technik, die auf Startups wie Divergent 3D oder beschränkt war Lokale Motoren. Aber in den letzten Monaten ist es gewachsen Beweis, dass die großen OEMs die Vorteile von additive Fertigung. In den letzten Wochen haben wir Bugatti enthüllen sehen dass es sich um 3D-Druck-Bremssättel aus Titan handelt, Wenig später folgte die Nachricht, dass Porsche den verwendet Technik, um nicht lagernde Teile für seine Oldtimer nachzubilden.

Bugattis maßgeschneiderte Bremsen

Bei Bugatti hat sich die Marke dem 3D-Druck zugewandt, um zu prüfen, ob dies der Fall ist könnte etwas Gewicht von den vorderen Bremssätteln auf dem Chiron schneiden Hyperauto. Für die Produktion von Chiron eignen sich die Achtkolbensättel aus geschmiedeter Aluminiumlegierung hergestellt, was zu einem Bauteil führt, das wiegt 4,9 kg. Im Vergleich dazu wiegt die gedruckte Version Nur 2,9 kg (6,4 lbs), jedoch höhere Zugfestigkeit. Bugatti wandte sich an das Laser Zentrum Nord in Hamburg Projekt.

“Das Laser Zentrum Nord ist eines von vielen wissenschaftlichen Instituten mit die wir haben sehr gute zusammenarbeit über die jahre entwickelt, ” Frank Götzke, Leiter Neue Technologien in der Technischen Entwicklung Abteilung bei Bugatti erklärt. “Dank der großen Anzahl von Projekte abgeschlossen, vor allem für die Luftfahrtindustrie, das Institut verfügt über umfassendes Know-how, insbesondere im Bereich Titan Verarbeitung und bietet ausgereifte Technologie. ”

Obwohl Sie derzeit kein Chiron kaufen können, das das verwendet 3D-gedruckte Messschieber noch testet das Unternehmen den Prozess auf Entwicklungs-Maultiere, bevor sie entscheiden, ob sie es auf dem $ 2.9 verwenden Millionen Autos. “Es war ein sehr bewegender Moment für die Mannschaft, als wir hielt unseren ersten Titan – Bremssattel vom 3D – Drucker in unserer Hand Hände, “Götzkesaid.” In Bezug auf das Volumen ist dies die größte Funktionsbauteil aus Titan durch Additiv hergestellt Herstellungsverfahren. Jeder, der sich das Teil ansieht, ist überrascht wie leicht es ist – trotz seiner Größe. Technisch gesehen ist dies ein extrem beeindruckender Bremssattel und sieht auch noch gut aus. ”

Zusätzlich zu den Bremssätteln hat Bugatti das getestet Technik auch für andere Teile. “Wir haben uns nicht nur weiterentwickelt Die weltweit größte durch Additiv hergestellte Titankomponente Herstellung aber auch das längste bisher gefertigte Aluminiumbauteil durch 3D-Druck “, sagte er in Bezug auf eine 24-Zoll (63 cm) Scheibenwischer, der halb so viel wie ein über Druckguss.

Die Erfahrung von Bugatti unterstreicht auch einen weiteren Vorteil additive Fertigung – ihre Geschwindigkeit. “Das Ziel ist es, einen Ingenieur zu lassen Entwerfen Sie ein Teil und drucken Sie es am selben Tag aus “, sagte Greg Mark, CEO von Markforged Composites, ein 3D-Drucker mit Sitz in Massachusetts. (Bei Bugatti dauert es ungefähr 45 Stunden, um eine Bremse zu drucken Bremssattel.) “Werkzeuge brauchen Monate; Sie nehmen den härtesten Stahl der Welt und benutze das, um den ganzen Tag Dinge zu stempeln “, sagte er.” Statt Beginnen wir mit einem riesigen Block, beginnen wir mit einem leeren Raum, bauen was wir wollen, und dann verwenden Sie eine CNC-Maschine, um den letzten Durchgang zu tun Beende es.”

Porsche Teile

Mittlerweile wird bei Porsche der 3D-Druck für a anderes Problem. Das Unternehmen baut seit mehr als 70 Jahre und viele dieser älteren Maschinen sind noch in Betrieb Auf den Straßen sind noch nicht alle alten Teile verfügbar. Und Sie werden nach traditioneller Methode in kleinen Mengen reproduziert Feste Werkzeuge sind nicht wirklich kosteneffektiv. Als Ergebnis der Das Unternehmen hat sich dem 3D-Druck zugewandt.

Wenn Sie das Glück haben, einen Porsche 959 zu besitzen, aber unglücklich Genug, um einen neuen Ausrückhebel zu benötigen, Porsche hat Sie jetzt bedeckt. Das Originalteil bestand jedoch aus Grauguss Die Ersatzteilabteilung von Porsche wird Sie jetzt zu einem neuen Kunden machen Selektives Laserschmelzen. Porsche sagt, dass “[b] oth der Druck Test mit einer Last von fast drei Tonnen und die folgenden Die tomographische Untersuchung auf innere Fehler wurde von der Druckfreigabehebel mit Bravour. Die praktischen Tests mit den in ein Testfahrzeug eingebauten Hebel und umfangreiche Fahrversuche bestätigen die einwandfreie Qualität und Funktion des Bauteils. ”

Porsche hat sich dem 3D-Druck zugewandt, um acht verschiedene zu replizieren Komponenten, die nicht verfügbar waren, einige mit Metalllegierung selektiv Laserschmelzen, andere in Kunststoff durch selektives Lasersintern. Das Der Autobauer untersucht, ob diese Techniken für a weitere 20 nicht lagernde Teile.

So groß ist der Glaube von Porsche an den 3D-Druck als Technik für die Zukunft, die es kürzlich in Markforged investiert hat Verbundwerkstoffe. Laut CEO Greg Mark sind die Vorteile für a Unternehmen, das in relativ geringen Stückzahlen baut wie Porsche oder Bugatti sind offensichtlich. “War das nicht das ganze Versprechen der Technologie? wir hätten es schneller und besser? “, fragte er.

Bei der Porsche-Schwester Volkswagen, die am laufenden Band läuft Millionen von Autos pro Jahr, das Werkzeug zur Herstellung von Teilen benötigt wird schnell bis zu dem Punkt amortisiert, an dem es die Rohstoffe sind, die Konto für Ihre Kosten. “Aber wenn du einen 911 nimmst und ihn in einen verwandelst GT3 RS, Sie machen nur 700 davon pro Jahr, und es gibt keine Punkt eine Form dafür zu machen. Sie können es auch ausdrucken, “Mark erzählte mir.

“Porsche weiß das, weil sie Autos mit geringem Volumen herstellen. Andere OEMs müssen ihre Ingenieure neu schulen, um zu überlegen, wann sie einen fertigen Teil mit geringem Volumen, sie können nicht glauben, dass das Werkzeug frei ist. Wenn du bist Denken Sie an maßgeschneiderte Autos, wir können diese Teile direkt drucken. Du kannst drucke Geometrien, die leichter sind als alles, was du machen kannst andere Weise. Und Sie können Wabenteile oder Teile mit bedrucken Kühlkanäle in ihnen; Das ist der High-End-Aufprall “, sagte Mark erklärt.

Listing Bild von Bugatti

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